Mondo Head, come si progettano gli scarponi: le materie prime. Con Stefano Noal, r&d manager skiboots Head, vediamo quali sono le plastiche che si usano per costruire uno scarpone e quali sono i test a cui è sottoposto prima di essere messo in commercio.
Stefano Noal e Stefano Silvestri nel centro Ski Boots di Head
A farci da guida in questa puntata dedicata alla materia prima con cui sono fabbricati gli scarponi è Stefano Silvestri, Category Manager Head Italia.
Con lui entriamo nel sancta sanctorum dei laboratori di Altivole dove incontriamo Stefano Noal R&D Manager Skiboots che ci introduce nel mondo delle plastiche e ci spiega come si testano i materiali in laboratorio prima del via alla produzione di serie.
Si sa che le plastiche utilizzate per la fabbricazione degli scarponi sono diverse, ma con quale criterio si sceglie un materiale piuttosto che un altro?
Per ogni modello la tipologia di plastica viene scelta in base all’utilizzo finale di quel determinato modello. Quindi scarponi entry level, avranno plastiche diverse da scarponi per un utilizzo più avanzato o addirittura agonistico. Come plastica ne utilizziamo altre tipologie diverse, partiamo dalle poliolefine passando per i poliuretani e arrivando alle poliammidi.
Ha senso, come fanno molti, dare un valore qualitativo agli scarponi in base al Flex?
Direi che è una concezione errata ed è forse dovuta a una concezione vecchia e non più attuale. Una volta si identificava il Flex basso con la scarpa entry level e un Flex elevato con la scarpa top di gamma ma ora non è più così. Infatti il Flex identifica la resistenza alla flessione dello scarpone indipendentemente dalla qualità del prodotto e nello specifico da quello della plastica.
Per questo la gamma di scarponi di una determinata linea comprende sia modelli con un flex elevato sia modelli con un flex più basso con range che possono andare, ad esempio per attrezzi da uomo da 130 a 110, mantenendo sempre la stessa qualità.
Infatti ci sono sciatori che per le loro caratteristiche fisiche, più leggeri o più pesanti o per le loro capacità tecniche da principiante ed esperto hanno necessità di plastiche più morbide o più rigide. Il fatto che una plastica sia più morbida più rigida non ha niente a che fare con la qualità del materiale stesso.
Nei laboratori di Altivole i materiali vengono prima testati e sottoposti a stress elevati per stabilirne qualit‡ e resistenza. Poi una volta assemblato lo scarpone, lo stesso passa sotto le forche caudine di altre durissime prove prima di passare alla produzione di serie
Gli scarponi sono sicuri? Possiamo fidarci della resistenza alle sollecitazioni anche intense a cui sono sottoposti?
L’ambiente in cui si utilizzano gli scarponi è molto critico. Siamo ad alta quota, spesso a bassissime temperature. L’elemento neve poi è praticamente acqua quindi l’ambiente è veramente ostile per le plastica.
Noi facciamo tutte una serie di prove di laboratorio e di omologazione prima ancora di cominciare la produzione con diversi macchinari. Abbiamo i nostri provini in cui appunto applichiamo questa macchina e li caratterizziamo quindi vediamo la resistenza alla trazione, all’allungamento e tutta una serie di analisi di laboratorio che ci permettono di capire il comportamento del materiale anche nelle situazioni di temperatura e umidità più proibitive.
Da qui poi passiamo alla parte pratica, dopo aver costruito gli scarponi effettuiamo dei test con i nostri macchinari sul prodotto in modo tal da avere un primo grado di analisi del materiale.
In base al tipo di plastica e alla dimensione dello scarpone, facciamo tutta una serie di simulazioni e applichiamo dei carichi che possono essere più o meno elevati.
Quindi il tutto è assolutamente super sicuro e sovradimensionato perché attraverso i test applichiamo carichi e forze che vanno molto oltre alle sollecitazioni che gli scarponi subiranno nella sciata in pista, proprio perché la sicurezza deve essere assoluta.
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