Mondo Head: come si costruisce un attacco. Come gli sciatori più attenti possono intuire, l’attacco è molto più di un semplice accessorio in quanto svolge un ruolo fondamentale sia in termini di controllo e precisione nella sciata sia in termini di sicurezza. Quindi nulla è lasciato al caso e ogni suo componente è progettato e assemblato in modo meticoloso, utilizzando materiali, tecnologie costruttive in grado di dare elevate garanzie allo sciatore. Non da ultimo deve essere estremamente curato il controllo qualità per poter ottenere elevatissimi standard di affidabilità.
Gli attacchi Tyrolia/Head vengono pensati, sviluppati e prodotti nell’impianto di Schwechat storica sede austriaca del gruppo. Gli unici componenti che non vengono prodotti qui e devono essere acquistati esternamente sono le viti e le molle.
Vedendo un attacco montato sui nostri sci non verrebbe in mente di quanto sia complessa la sua costruzione e, soprattutto da quante parti è composto. Bisogna sapere che per ogni attacco Tyrolia/Head vengono utilizzati 24 viti, 16 molle, 20 bulloni, 1,3 kg di plastica, 0,67 kg di acciaio, 12 g di vernice in polvere e tinte per la stampa.
La produzione degli attacchi comincia dalla lavorazione dell’acciaio. La materia prima arriva come un anello di 500 kg e viene tagliata e piegata dalla macchina. Le parti in lamiera grezza sono unte e taglienti. Perciò si passa alla fase di smerigliatura per pulire e smussare i pezzi con utilizzo di ceramica tecnica (o pietre). Questi detriti vengono poi rimossi grazie ad un separatore magnetico. Una volta sgrassati, i componenti vengono rivestiti con uno strato di rame e zinco per aumentare la resistenza della superficie.
Dopo un pretrattamento di sgrassatura e pulizia, i componenti vengono immersi in un bagno di zinco per proteggerlo dalla ruggine. Un ulteriore strato viene applicato per passivazione per proteggere lo zinco dalla ruggine bianca. Successivamente i componenti vengono appesi a dei ganci e immersi questa volta in una miscela di zinco ed acciaio. Questo strato può proteggere dalla corrosione 3 volte più a lungo del normale zinco.
Da qui in poi si inizia a lavorare con gli stampi dei vari elementi in metallo e plastica. Nella sua specifica macchina, il granulato di plastica viene fuso per mezzo di pressione ed alte temperature ed iniettato nello stampo. Una volta riempito, lo stampo viene raffreddato per permettere la corretta solidificazione della plastica.
A questo punto si passa alla fase di verniciatura dei componenti in plastica. I pezzi vengono attaccati a dei ganci appesi ad una catena e spostati in una cabina, dove inizia l’applicazione della polvere tramite campo elettromagnetico. Infatti all’interno della polvere ci sono piccole parti metalliche che quindi aderiscono elettrostaticamente ai componenti in plastica. Successivamente, i pezzi vengono spostati nella zona di fusione – a 200°C per 40 minuti – per far aderire meglio la polvere. Dopo l’ultima fase di raffreddamento, i pezzi concludono il ciclo di verniciatura.
Le scritte sulla plastica invece vengono applicate attraverso un processo di tampografia. Innanzitutto la grafica desiderata viene suddivisa in base ai singoli colori utilizzati. Per ogni colore c’è una pellicola. Da ogni pellicola viene esposto un cliché, sul quale l’immagine di stampa lascia un’indentazione a forma di immagine di stampa. Quando il calamaio si sposta sul cliché, lascia solo una sottile traccia di inchiostro nell’indentazione. Questa viene prelevata dal tampone e trasferita al componente dopo un breve tempo di posa.
La fase finale di assemblaggio e imballaggio degli attacchi avviene nel secondo impianto a Valtice, in Repubblica Ceca. Gli attacchi poi tornano a Schwechat per essere spediti ai rivenditori.
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